VSM, SMED & TPM – Les essentiels terrain
Acquérir une vision globale des outils Lean majeurs pour optimiser la performance industrielle. Formation pratique couvrant la cartographie des flux, la réduction des temps de changement et la maintenance productive totale.
À qui s'adresse cette formation ?
Pour qui
- Responsables de production, directeurs d'usine, chefs d'atelier
- Responsables amélioration continue, Lean managers, chefs de projet
- Ingénieurs méthodes, maintenance, industrialisation
- Toute personne impliquée dans l'optimisation de la performance industrielle
Prérequis
Connaissance de base de l'environnement industriel recommandée. Aucune compétence technique spécifique requise.
Les objectifs de la formation
- Utiliser les outils Lean majeurs (VSM, SMED, TPM) pour optimiser la performance industrielle
- Réaliser une cartographie des flux, identifier les gaspillages et proposer des actions correctives
- Animer un chantier d'amélioration continue en impliquant les acteurs de terrain
Le programme de formation
Jour 1 : VSM (Value Stream Mapping)
09h00-09h30 : Accueil et introduction (30 min)
- • Tour de table et recueil des attentes
- • Présentation des objectifs et du déroulé de la formation
- • Évaluation initiale des connaissances
09h30-10h45 : Introduction à la VSM (1h15)
- • Principes et objectifs de la Value Stream Mapping
- • Les symboles et conventions VSM
- • Périmètre et choix du flux à cartographier
10h45-11h00 : Pause (15 min)
11h00-12h30 : Cartographier l'état actuel (1h30)
- • Collecte des données terrain
- • Modéliser l'état actuel
- • Identification des gaspillages et goulots
12h30-14h00 : Pause déjeuner (1h30)
14h00-15h30 : Atelier VSM état actuel (1h30)
- • Atelier pratique : réalisation d'une VSM sur cas d'étude
- • Calcul des indicateurs clés (Lead Time, VA, NVA)
15h30-15h45 : Pause (15 min)
15h45-17h15 : Construire l'état cible (1h30)
- • Construire un plan d'amélioration vers un état cible
- • Priorisation des actions
- • Restitution et échanges
17h15-17h30 : Synthèse du jour 1 (15 min)
- • Récapitulatif des points clés
- • Questions/réponses
Jour 2 : SMED (Single Minute Exchange of Die)
09h00-09h15 : Rappel du jour 1 (15 min)
- • Quiz interactif sur les acquis VSM
- • Questions et clarifications
09h15-10h45 : Introduction au SMED (1h30)
- • Principes et origines du SMED
- • Les 4 étapes de la méthode SMED
- • Identification des opérations internes et externes
10h45-11h00 : Pause (15 min)
11h00-12h30 : Transformer les opérations (1h30)
- • Transformation des opérations internes en externes
- • Rationalisation et standardisation
- • Exercice : analyse d'un changement de série
12h30-14h00 : Pause déjeuner (1h30)
14h00-15h30 : Atelier SMED (1h30)
- • Atelier pratique : chantier SMED sur cas d'étude
- • Chronométrage et identification des gains
- • Gagner en flexibilité
15h30-15h45 : Pause (15 min)
15h45-17h15 : Pérennisation du SMED (1h30)
- • Standardisation des modes opératoires
- • Management visuel du changement
- • Restitution et échanges
17h15-17h30 : Synthèse du jour 2 (15 min)
- • Récapitulatif des points clés
- • Questions/réponses
Jour 3 : TPM (Total Productive Maintenance)
09h00-09h15 : Rappel des jours 1 et 2 (15 min)
- • Quiz interactif sur les acquis
- • Questions et clarifications
09h15-10h45 : Introduction à la TPM (1h30)
- • Principes et objectifs de la TPM
- • Les 8 piliers de la TPM
- • Le TRS : calcul et interprétation
10h45-11h00 : Pause (15 min)
11h00-12h30 : Auto-maintenance et maintenance préventive (1h30)
- • Implication des opérateurs dans la maintenance
- • Gammes d'auto-maintenance
- • Exercice : construction d'une gamme
12h30-14h00 : Pause déjeuner (1h30)
14h00-15h30 : Atelier TPM (1h30)
- • Atelier pratique : analyse des pertes machines
- • Mise en œuvre des piliers de la TPM
- • Accroître la disponibilité et la fiabilité
15h30-15h45 : Pause (15 min)
15h45-17h00 : Plan de déploiement (1h15)
- • Synthèse VSM-SMED-TPM
- • Plan d'action et feuille de route
- • Présentation des travaux
17h00-17h30 : Évaluation et clôture (30 min)
- • Évaluation des acquis (questionnaire)
- • Bilan de la formation et remise des attestations
Méthodes pédagogiques
- Apports théoriques illustrés par des retours d'expérience terrain
- Pédagogie active : jeux interactifs et quiz d'apprentissage intermédiaire
- Mises en situation sur cas réels ou issus de l'entreprise du stagiaire
- Échanges et partages de pratiques entre participants
- Remise d'outils opérationnels et supports pédagogiques
Évaluation
- Évaluation initiale : questionnaire de positionnement en début de formation
- Évaluation continue : exercices pratiques et mises en situation
- Évaluation finale : questionnaire d'évaluation des compétences acquises
- Évaluation à froid : questionnaire d'impact à 3 mois
- Attestation de formation délivrée
Les points forts de la formation
Approche 100% terrain avec mise en application immédiate sur vos flux réels
Vision globale des 3 outils Lean majeurs en une seule formation
Formateur expert avec 15 ans d'expérience en industrie
Kit pédagogique complet remis aux participants avec templates et guides
Toutes nos formations sont certifiées Qualiopi, ce qui vous permet de bénéficier d'un financement OPCO pour les formations que nous dispensons.
Tarif
Formation en inter-entreprises dans l'un de nos centres de formation partenaires.
Prix par participant.
Nous consulter en fonction de vos besoins et de nos disponibilités.
En cas de situation de handicap, nous contacter pour étudier la faisabilité de la formation.
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